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有機溶劑在機械零件表面的清洗以去除污染物的工業應用已有很長的前史。因為國內通常仍在運用國外三十和四十年代已經淘汰的火油和汽油等溶劑作為機械零件的清洗液，因為這些溶劑具有很大的火災的隱患和危險。另外，汽油和火油在運用過程中不能回收循環運用的高消耗和高成本，并由此會帶來的作業環境的環保問題（依照國際規范，一切的有機溶劑是不允許直接排放進入大氣），以及客戶對機械零件的清洗質量和重要性越來越重視的市場條件下，機械零件的高效和環保的清洗解決方案顯得越來越杰出。
現在在國際上，因為三氯乙烯、四氯乙烯以及碳氫溶劑等有機溶劑具有高洗凈度的處理作用，能廣泛地消溶絕大多數的污染物的高度包容性以及可循環運用和節約清洗循環時間等優良功能，被廣泛應用于機械零件表面的脫脂清洗。
但與此同時，有機溶劑的排放會污染環境，并且過度吸入會導致人員的傷害。在1993歐盟已經完結了溶劑排放規范的立法作業（EU1999/13/EC“SolventEmissionsDirective”）；該法規廢除了傳統的運用溶劑和溶劑汽霧在槽缸中浸泡以清洗金屬零部件的方式；跟著1993年的歐盟排放的法規出臺今后，市場上出現了嘗試用二個或多個加蓋的設備并用可回收的吸附設備用于減少溶劑排放的設備，后來這些設備的規劃和運用被認為是不成功的。因而在2003年，歐盟擬定了更嚴格的12921規范（VOCDirective2003/87/EC），其規定在打開清洗艙門前的清洗艙內殘留溶劑的濃度必須小于1mg/m?（145PPM）；
在歐盟的規范擬定今后，其每年的四氯乙烯、三氯乙烯和碳氫溶劑等有機溶劑的年消耗量降低了98%；并使得清洗件表面的碳殘余量一向低于3-5mg/m?。
為了達到預設的溶劑的殘留濃度和排放的規范，溶劑經過PLC的操控體系持續不斷地被蒸餾和凈化。因而，一切的污染物在溶劑中被分離出來，然后主動被傳送到殘留物容器中。這些流程都是在全封閉溶劑辦理體系中完結的。經過真空烘干、安裝在清洗艙內的PPM操控儀、活性炭再生回收設備確保了在清洗完結后，一切卸載的機械零件都沒有溶劑的殘留。
